LE SBB MET LE FEU AUX POUDRES POUR L'AVENIR

FLUX DE MARCHANDISES EN TOUTE SÉCURITÉ GRÂCE À DEUX CHARIOTS PORTE-PLATEFORMES HUBTEX RELIÉS ENTRE EUX

Ponctuelle et fiable : la Deutsche Bahn reçoit rarement de tels éloges. En revanche, les Chemins de fer fédéraux suisses jouissent d'une excellente image, en partie grâce à l'entretien soigné de leurs infrastructures. Environ 600 des 13 000 points du réseau ferroviaire de plus de 3 000 kilomètres sont remplacés chaque année. La fabrication de ces aiguillages ainsi que d'autres mesures de précaution et de maintenance font partie de l'offre du Centre de technologie ferroviaire CFF Hägendorf (CTB).

UN FLUX DE MATÉRIAUX EXIGEANT

La majorité des pièces de rechange nécessaires provient de notre propre production. Depuis août 2017, les "half tongue devices" - en abrégé HZV - sont également fabriqués à Hägendorf. Selon leur taille, ils peuvent atteindre une longueur totale de 32 mètres et se composent d'une baguette et d'une languette. Le dispositif à languette permet au train de changer de direction pour entrer dans la voie principale ou la voie secondaire.
Pour la production interne des HZV, la CTB a investi dans une nouvelle unité de production qui impose des exigences élevées en matière de flux de matériaux. Le chargement et le déchargement de la machine nécessitaient une solution de transport capable de transporter facilement et efficacement les pièces longues des aiguillages.

DEUX DEVENONS UN

"En tant qu'entreprise ferroviaire, nous voulions au départ résoudre ce problème avec un véhicule ferroviaire ", se souvient Rolf Kissling, chef de projet. Mais dans un souci de flexibilité maximale, il a finalement été décidé d'opter pour une plate-forme librement mobile qui pourrait également être utilisée pour d'autres tâches logistiques. C'est avec cette conviction que la CTB, en collaboration avec le département interne "Gestion des véhicules et du parc automobile", a élaboré un cahier des charges et lancé un appel d'offres auprès de trois fournisseurs potentiels à l'automne 2016. "Cependant, aucune des offres ne nous a vraiment impressionnés ", explique M. Kissling. Ce n'est qu'au deuxième tour qu'Hubtex et son importateur général suisse Rohrer-Marti se sont joints à l'aventure et ont présenté une solution convaincante dès le départ. "Nous avons reçu une réponse adaptée à chaque exigence de notre cahier des charges et les coûts sont restés dans des limites raisonnables ", souligne M. Kissling.
En février 2017, la CTB a commandé deux chariots électriques à plate-forme Hubtex de type SFB d'une capacité de charge de 20 tonnes, direction multidirectionnelle, commande à distance et bras repliables pour l'extension de la zone de chargement. Avec les bras articulés ouverts, chaque plate-forme a une longueur de 12,35 mètres. L'une des particularités de la solution est que les deux véhicules peuvent être accouplés pour former une unité de 24,75 mètres de long si nécessaire.
 

APPAREILS POPULAIRES

Les deux pupitres de commande des plates-formes sont équipés chacun de deux joysticks, qui permettent d'avancer et de reculer ainsi que de diriger vers la droite et la gauche. Un commutateur peut être utilisé pour déterminer les différents programmes de déplacement tels que le déplacement longitudinal, transversal ou circulaire. La direction sur toutes les roues, en diagonale, à l'avant et à l'arrière sont également disponibles. De plus, seuls un interrupteur d'arrêt d'urgence et un bouton pour actionner le klaxon sont montés sur le panneau de commande. "Les plates-formes peuvent être commandées très facilement et intuitivement à distance, de sorte que la formation d'une heure nous a suffi ", explique Özcan Caprak, qui voyage régulièrement avec les véhicules.
Au début de l'équipe du matin, les pièces finies sont d'abord retirées de la production. Le chargement s'effectue à l'aide d'une grue d'intérieur, qui empile les demi-palanches sur la plate-forme correspondante jusqu'à une capacité de charge maximale de 20 tonnes. De là, un employé dirige l'appareil par radiocommande depuis le hall jusqu'au point de transbordement situé à environ 120 mètres, où les composants de l'interrupteur sont chargés sur les wagons de marchandises en attente. Les plates-formes sont ensuite utilisées pour charger la matière première dans la machine, où d'autres HZV sont produits en deux équipes.

RAPIDEMENT CONNECTÉ

Environ dix fois par an, les deux plates-formes doivent être connectées pour former une unité. "Nous n'avons besoin que de la longueur totale de la zone de transport d'environ 25 mètres pour la construction des plus grands HZV, qui font 31,5 mètres de long ", confirme Kissling. Pour l'attelage, les bras articulés des deux véhicules automoteurs doivent être dépliés, ce qui est de toute façon toujours le cas avec le BTC. Les plates-formes sont ensuite positionnées l'une derrière l'autre et reliées mécaniquement à l'aide d'une goupille. Ensuite, il suffit de raccorder un câble de raccordement et de mettre l'unité de commande en "mode couplage". Ce processus ne prend que quelques minutes. Maintenant, le véhicule peut être déplacé dans toutes les directions avec une seule télécommande radio.
Avec le travail décrit, les deux plates-formes ne sont utilisées que pendant environ une heure par jour. Néanmoins, les véhicules doivent être disponibles à tout moment et de manière fiable, car il n'y a pas d'autre solution pour les transports quotidiens. "Sans l'équipement, notre production s'arrêterait en quelques heures", souligne Kissling, qui a déjà testé la haute qualité de service de Rohrer-Marti AG : "Dans le cadre d'un rendez-vous préventif, le technicien Rohrer-Marti était sur place en seulement 60 minutes pour effectuer un contrôle de routine sur les deux plateformes.

AUCUNE SURPRISE

Pour l'importateur général, l'entretien des chariots électriques à plate-forme n'est pas un défi majeur, ce qui est principalement dû au système modulaire Hubtex. Le fabricant basé à Fulda limite la diversité des composants au minimum nécessaire sur le plan technologique afin qu'un technicien de service ne soit pas surpris par les travaux de maintenance et de réparation. "Ceci est d'autant plus important que de nombreux chariots élévateurs, systèmes et véhicules spéciaux construits par Hubtex sont individuels et uniques ", explique Nicolas Adam, consultant commercial chez Rohrer-Marti et personne de contact pour la CTB.
Conclusion : Le Centre technique ferroviaire CFF de Hägendorf a mis la production sur des bases solides pour l'avenir et le flux de matériaux. Il s'agit là de bonnes conditions préalables pour garantir la fiabilité de l'infrastructure, même si le nombre de passagers ne cesse d'augmenter.

CONTEXTE : SBB BAHNTECHNIK CENTRE HÄGENDORF

Qu'il s'agisse d'aiguillages, de rails ou de signaux, le Centre technique ferroviaire CFF Hägendorf (CTB) fabrique des produits sur mesure pour la construction et la maintenance de l'infrastructure ferroviaire et les livre "juste à temps" sur le chantier. La CTB est le plus grand site de production de composants de la technique ferroviaire en Suisse et emploie environ 200 personnes, dont des ingénieurs ferroviaires et mécaniques, des métallurgistes, des polymécaniciens, des ingénieurs, des logisticiens et des hommes d'affaires. Outre la fabrication d'aiguillages, la mise à disposition et la rénovation de rails, la CTB est également spécialisée dans la fabrication de supports de voie, de matériel de ligne de contact, de signaux et de composants de postes d'aiguillage, ainsi que dans la révision d'entraînements et de relais d'aiguillage. Une logistique de recyclage, de stockage et de transport respectueuse de l'environnement complète l'offre de services.