COOPÉRATION ENTRE GEorG FISCHER AUTOMOTIVE AG ET HUBTEX

LE chariot TÉLESCOPIQUE REMPLACE LE chariot À MÂT CLASSIQUE

En collaboration avec HUBTEX, Georg Fischer Automotive a développé un tout nouveau camion lourd à bras télescopique. Le point de départ était le fait que les chariots à mât classiques sont principalement utilisés pour le transport des convertisseurs dans les fonderies. Pendant le fonctionnement, des étincelles et des éclaboussures de fer en fusion peuvent endommager gravement les composants difficiles à protéger des chariots élévateurs à fourche conventionnels lourds équipés de mâts, ce qui compromet la disponibilité nécessaire. En outre, ils entraînent des coûts d'exploitation relativement élevés dans l'application dure et spéciale de l'équipementier automobile Georg Fischer Automotive. 

Dans ce contexte, le principe de conception utilisé lors du développement du nouveau gerbeur à bras télescopique pour la manutention des convertisseurs a été adapté précisément aux conditions de production et d'application dans les fonderies. En plus du transport, l'une des tâches du camion de 40 tonnes est de faire tourner un convertisseur autour de son propre axe pour que le fer en fusion réagisse avec le magnésium (traitement Mg). La première unité sera opérationnelle sur le site de Mettmann à l'été 2009 ; quatre autres unités suivront d'ici la fin de l'année.

Les objectifs de développement ont été définis en tenant compte des coûts et des avantages totaux : 

• Protection contre les projections d'eau des composants : "La conception du nouvel empileur à bras télescopique ne permet au fer en fusion que de très faibles surfaces de contact. L'ensemble de la technique d'entraînement et de commande est entièrement logé à l'intérieur du véhicule ", explique Harald Göb, responsable des ventes et du développement du nouveau chariot élévateur à fourche chez HUBTEX.
• Meilleure visibilité : La conséquence logique en est que le mât avant large a été remplacé par un bras télescopique.
• Charges à l'essieu optimales : "Nous avons pu répondre à la charge ponctuelle sur les plafonds du bâtiment comme prévu en réduisant les charges à l'essieu et avec une charge utile nettement supérieure. Pour la première fois, nous n'avons pas modifié un type de chariot élévateur existant ou une construction spéciale pour une utilisation en fonderie, mais nous avons complètement redessiné un chariot élévateur pour répondre aux exigences ", explique Thorsten Kutsch, responsable de la fonderie sur le site Mettmann de Georg Fischer Automotive.

"En outre, les intérêts de tous les sites de Georg Fischer Automotive devaient être analysés et stratégiquement combinés, non seulement en ce qui concerne les améliorations techniques mentionnées, mais aussi en ce qui concerne le concept de maintenance et la disponibilité ", explique Ralf Lauer, Lead Buyer for Capital Goods in Strategic Purchasing chez Georg Fischer Automotive. Au début de la phase de planification, cinq types d'équipement différents ont été supposés pour les sites. Grâce à une standardisation ciblée des conditions de production, il a été possible de les réduire à deux, qui peuvent atteindre jusqu'à 95% avec les mêmes pièces, et d'obtenir ainsi des avantages pour le service et le stock de pièces de rechange. Comme effet secondaire désiré, les appareils peuvent être utilisés à différents endroits. 

Lauer : "Nous comparons les coûts d'investissement initialement transparents et les coûts d'exploitation avec les performances nettement améliorées. Cela se traduit par un rapport de coût défini par unité de performance, dont les deux partenaires concernés bénéficient d'une amélioration permanente. Afin d'exploiter davantage le potentiel et d'établir davantage la nouvelle technologie des chariots élévateurs à fourche sur le marché, elle sera également mise à la disposition de tiers.