COOPERACIÓN ENTRE GEORG FISCHER AUTOMOTIVE AG Y HUBTEX

EL APILADOR DE BRAZO TELESCÓPICO SUSTITUYE AL CLÁSICO APILADOR DE MÁSTIL

Junto con HUBTEX, Georg Fischer Automotive desarrolló un camión de carga pesada completamente nuevo con brazo telescópico. El punto de partida para ello fue el hecho de que los clásicos camiones con mástil se utilizan principalmente para el transporte de convertidores en fundiciones. Durante el funcionamiento, las chispas volantes y las salpicaduras de hierro fundido pueden causar graves daños a los componentes difíciles de proteger de las carretillas elevadoras convencionales de gran resistencia con mástiles, lo que perjudica la disponibilidad necesaria. Además, estos factores provocan unos costes de explotación comparativamente altos en la aplicación dura y especial del proveedor de la industria automovilística Georg Fischer Automotive. 

En este contexto, el principio de diseño utilizado en el desarrollo del nuevo apilador de brazo telescópico para la manipulación de convertidores se adaptó exactamente a las condiciones de producción y aplicación en las fundiciones. Además del transporte, una de las tareas del camión de 40 toneladas es girar un convertidor alrededor de su propio eje para que el hierro fundido reaccione con el magnesio (tratamiento Mg). La primera unidad entrará en funcionamiento en la planta de Mettmann en el verano de 2009, y otras cuatro lo harán a finales de año.

Los objetivos de desarrollo se definieron teniendo en cuenta los costos y beneficios totales: 

• Protección contra salpicaduras de los componentes: "El diseño del nuevo apilador de brazo telescópico permite que el hierro fundido sólo tenga la más mínima superficie de contacto. Toda la técnica de accionamiento y control se encuentra en el interior del vehículo", dice Harald Göb, responsable de ventas y desarrollo de la nueva carretilla elevadora de HUBTEX.
• Mejor visibilidad: La consecuencia lógica de esto es que se ha prescindido del mástil frontal ancho en favor de un brazo telescópico.
• Cargas por eje óptimas: "Hemos podido cumplir con la carga puntual en los techos de los edificios como estaba previsto reduciendo las cargas por eje y con una carga útil significativamente mayor. Por primera vez, no modificamos un tipo de carretilla elevadora existente o una construcción especial para uso en fundición, sino que rediseñamos completamente una carretilla elevadora para cumplir con los requisitos", explica Thorsten Kutsch, director de fundición de la planta de Mettmann de Georg Fischer Automotive.

"Además, los intereses de todas las plantas de Georg Fischer Automotive debían analizarse y combinarse estratégicamente, no sólo en lo que respecta a las mejoras técnicas mencionadas, sino también en lo que respecta al concepto de mantenimiento y a la garantía de disponibilidad", afirma Ralf Lauer, Comprador Principal de Bienes de Equipo en Compras Estratégicas de Georg Fischer Automotive. Al principio de la fase de planificación, se asumieron cinco tipos diferentes de equipos para los emplazamientos. Gracias a la estandarización de las condiciones de producción, fue posible reducirlas a dos, que se obtienen hasta un 95% con las mismas piezas, logrando así ventajas para el servicio y el inventario de piezas de repuesto. Como efecto secundario deseado, los dispositivos pueden utilizarse en diferentes lugares. 

Lauer: "Comparamos los costes de inversión inicialmente transparentes más los costes de funcionamiento con la gran mejora del rendimiento. Esto se refleja en una relación definida de costes por unidad de rendimiento, de cuya mejora permanente se beneficiaron ambos socios. Con el fin de seguir explotando el potencial y establecer la nueva tecnología de carretillas elevadoras en el mercado, también se pondrá a disposición de terceros.